压铸模具在生产过程中开裂的原因

　　压铸模具制造是铸造液态模锻的一种，是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的制造工艺流程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

　　压铸模具在生产过程中容易出现模具裂纹，那么导致模具开裂的原因是什么？

　　压铸模具开裂的主要原因：

　　1、模具压铸生产过程中，铝材温度过高；

　　2、压铸生产过程中脱模剂喷涂不合理；

　　3、模具热处理不理想，主要是硬度，硬度不宜低于HRC--47；

　　4、模具钢质量不好，最好用8407或精制H13或更高的材料；

　　5、模具设计的冷却系统或水运运行不好。

　　早期裂纹一般是由于毛坯锻件的锻造温度过高造成的，过烧是一种无法弥补的缺陷。因此，应严格控制毛坯制造过程中的锻造温度，淬火过程也是如此，要严格控制加热，防止脱碳的时间。

　　材料选定后，重点是热处理。生产一定量后，注意去应力，压铸模具结构设计要合理，尽量避免应力集中，注意R角的尺寸控制！这样生产出来的压铸模具开裂的概率会大大降低。

　　以上就是关于压铸模具在生产过程中开裂的原因的讲解，看完大家都明白了吗，希望对大家有所帮助。